Испытания газоочистного оборудования для целей декларирования

Испытания газоочистного оборудования проводят на отсутствие сквозных дефектов сварных швов и способность деталей выдерживать рабочее давление без повреждений и разрушений.

Методы испытаний

Исследованию подлежат пробы воздуха, взятого после фильтров, и саму газоочистную установку. Методики, используемые при испытаниях, согласованы с компетентными организациями.

Наружный осмотр

Комплектность, внешний вид устройства и входящих в него узлов, качество сборки и монтажа оценивается визуально. При осмотре обращают внимание на состояние антикоррозионной защиты, теплоизоляции. Осматривают корпусные детали фильтров и пылеуловителей на предмет присутствия в них посторонних элементов.

Затем проверяют:

• готовность узлов для установки КИП;
• качество сварки и соединений, влияющих на герметичность устройства, монтаж люков и затворов.

Вес оборудования и его узлов определяют с помощью весов или динамометра. Обмер габаритов осуществляют в тех же размерных единицах, которыми пользовался изготовитель.

Испытания на герметичность

Для обнаружения возможных сквозных дефектов пользуются одним из методов:

• капиллярным;
• пневматическим;
• гидравлическим.

Выбирает подходящий вариант разработчик.

Капиллярный метод

Поверхность испытуемого шва снаружи покрывают раствором мела, а изнутри – керосином. Нефтепродукт наносят обильно и на протяжении испытательного времени его постоянно добавляют.

Длительность проведения проверки зависит от толщины шва и его положения и находится в диапазоне 20-40 минут. Если за это время на меловой пленке не появится керосиновое пятно, соединение считается непроницаемым.

Гидравлический метод

Таким способом проверяет оборудование завод-изготовитель. Для проведения исследований нужен испытательный стенд. Фильтры и пылеуловители, которые доставляют на место эксплуатации частями, собирают, а затем испытывают непосредственно на монтажной площадке.

Исследование выполняют пробным давлением, которое определяется расчетным путем с учетом допустимых напряжений для материала, из которого изготовлена наименее прочная деталь изделия – днище, обечайка, фланец и другие.

Испытывают газоочистное оборудование водой или другой жидкостью, разрешенной разработчиком. Им же указывается температура рабочей среды. Если такие сведения отсутствуют, ориентируются на диапазон +5 °С…+40 °С.

Швы толщиной до 50 мм выдерживают под давлением в течение 10 минут, от 50 до 100 – 20 минут, а свыше 100 – полчаса. Литые или многослойные сосуды испытываются в течение 60 мин.

Пневматические испытания

Проверку герметичности сжатым воздухом выполняют после тщательного безинструментального обследования пылеуловителя или фильтра изнутри и снаружи, а все места сварки контролируют радиационным методом или ультразвуковой дефектоскопией.

Пробное давление определяется так же, как и в гидравлическом методе. Выдержка – от 5 мин. Затем нагрузку снижают до расчетного уровня, осматривают поверхности устройства и проверяют соединения с помощью пенящегося состава – например, мыльного раствора.

Результат исследования считается удовлетворительным, если стрелка манометра не движется в сторону нуля, не видно пузырьков газа, потения, течей в местах сварки и на теле металла.

Испытательная среда может проступать в неплотностях арматуры. Это не будет считаться признаком брака, если уровень пробного давления сохраняется.

---

• Испытания дизель-генераторов
• Испытания газотурбинных установок
• Испытания безрельсового напольного транспорта
• Испытания оборудования для сварки